Hintergrund

Wir haben einen HP-Switch 2510G-48 bekommen.
Leider ist der aber ziemlich laut. Das merkt man besonders, wenn nur wenige Leute da sind und still Arbeiten. Man könnte auch sagen, das Netzwerkdingens nervt... (siehe Email-Verteiler)

Lamentieren(tm) bringt nichts. Daher ist Modding angesagt! Schliesslich sind wir ja MAKER(tm) !!!!

Damit das Gerät wieder in seinenen alten Zustand zurück gebaut werden kann, haben wir den Deckel abgeschraubt und beiseite gelegt.
Statt des alten Deckels wird eine Plexiglasplatte ausgeschnitten und dort ein leiser (!) Lüfter eingebaut.

Der einfache Weg wäre: Säge nehmen, ausmessen, aussägen, Bohren, Lüfter anschliessen, fertig.

Wir wollen aber erste Gehversuche mit unserer CNC Portalfraese machen.... und daher starten wir jetzt das nötige Yak-Shaving.

Plexiglasplatte aussägen/ausfräsen

Statt aussägen kann man auch ausfräsen. Noch können wir das Ding nicht richtig per G-Code ansprechen.

Daher haben wir das Ausfräsen mit der manuellen Steuerung druchgeführt. Dabei haben wir schon recht wichtige Erfahrungen gesammelt.

Eigenschaften von Plexiglas beim Bearbeiten

Plexiglas schmilzt sehr schnell!

Wenn man im Plexiglas mit zu schneller Umdrehung des Fräskopfes fräst, dann passiert es gerne, dass sich ein geschmolzener Pfropf um den Fräskopf bildet. Dieser kann dann das Material beschädigen und erzeugt sehr schnell ein grosses Loch statt einer gewollten schmalen Fräsnaht...

Durch ständiges Probieren haben wir eine Umdrehungszahl von ca. 680 U/min (gaaanz niedrig !) als ok herausgefunden. Wichtig ist, dass Späne bzw. Pulver gefräst werden. Immer wenn das Material schmilzt, dann stimmt etwas nicht mit der Drehgeschwindigkeit. Dummweise wird das ganze auch durch den Vorschub beeinflusst....

Es kann helfen, wenn man in eine Richtung fräst und dann nochmal den selben Weg komplett zurückfährt.

Die Drehrichtung ist für die Fräsrichtung entscheidend. Hier müssen wir noch Erfahrungen sammeln. Momentan sieht es so aus, alse wenn ein Fräsen in Richtung x+ und in Richtung y+ bei Plexiglas optimal zu sein scheint. In entgegengesetzter Richtung baut sich ein Fräswulst aus Plexiglasspänen auf, der dann schnell schmilzt und verbackt und die Qualität der Fräsnaht am Werkstück verschlechtert.

Als nächster wichtiger Punkt ist der x/y-Vorschub herauszufinden bzw. erzeugten GCode auszuprobieren

Fräsen von erzeugtem Gcode

Heute haben wir weiter an der CNC-Maschine gearbeitet und dabei das Fräsen von Plexiglas mittels GCode ausprobiert. Gleichzeitig liefen Arbeiten zum Wiederherstellen unserer Internetverbindung, weshalb uns der Switch vor der Nase weggeschnappt und wieder in seinen Ursprungszustand zurückversetzt wurde. Doch dies konnte uns nicht stoppen, erste maschinengesteuerte Fräsversuche zu machen, bei denen wir wieder Erkentnisse über unsere CNC-Maschine sammeln.

Folgende Erkenntnisse konnten wir heute gewinnen:

  • Für den GCode-export aus FreeCAD verwendet man am besten LinuxCNC als post processor, da dieser so wie es aussieht GCode ausspuckt, den unsere CNC-Maschine versteht.
  • Wenn man die Z-Achse auto-positioniert, dann muss der Fräskopf blank sein! Wenn eine Plastikschicht darüber ist (wieder mal geschmolzenes Plexiglas), dann isoliert dies natürlich. Entsprechend kann kein Stromfluss zur Maschine entstehen. Das auto-Positioniern der z-Achse geht damit fehl!
  • Alle eingespannten Materialien dürfen nicht in die Fahrachse hineinragen! Eine an sich banale Erkenntnis, im Eifer des Gefechts kann man das aber schnell übersehen :-)
  • Der GCode startet ab der genullten XYZ-Position! Also vor jedem Starten noch einmal gegenchecken, dass die Startposition korrekt genullt wurde, sonst gibt es einen hässlichen offeset.
  • ACHTUNG! Freecad speichert derzeit die Feedrates (Bewegungsgeschwindigkeit) immer mit dem Faktor 10 ab, bitte beachten. Also am besten vor dem Speichern alle Werte durch 10 teilen..
  • Für Plexiglas darf die Drehzahl nicht allzu gross sein, da das Plastik sonst schmilzt. Wir haben eine optimale Drehzahl von 920 U/min bei einem Vorschub von 0.5 mm/s. Dabei sollten Späne oder Pulver entstehen, dann ist die Einstellung optimal. Dies wurde mit den mehrschneidigen Fräsern ermittelt (Drehmel 194 mit 3.2mm Durchmesser).

Für unserern Lüfterausschnitt mit 120x120mm inkl. Montagelöchern hat damit die erfolgreiche Bearbeitung (nach mehreren Fehlversuchen) ca. eine Stunde gedauert. Dies ist jedoch sicher dem falschen Fräser geschuldet, da im Internet für Kunststoff/Makrolon/Plexiglas immer vorgeschlagen wird ein- oder zweischneidige Fräsköpfe einzusetzen, um die Späne besser abtransportieren zu können.

Die nächsten Versuche werden wir dann nach Beschaffung der entsprechenden Werkzeuge machen.